Производство и приемка работ по изоляции резервуаров СУГ

Организовать безопасное хранение сжиженного углеводородного газа (СУГ) рекомендуется с помощью специально предназначенных для этого емкостей — резервуаров СУГ. Такие хранилища размещают на предприятиях, занимающихся нефтепереработкой, химических заводах и в местах, предназначенных для наполнения сжиженным газом баллонов, — на базах и станциях.

Технические характеристики сосудов для сжиженного газа

Для резервуаров СУГ характерны следующие параметры:

• объем (в м³):
  • общий — 3–100;
  • полезный — 85% от общей емкости;
• рабочая температура (°C) — в диапазоне –60 …+50;
• рабочее давление — в пределах 1,6 МПа;
• материал изготовления — сталь марок 09Г2С-8, 09Г2С-10;
• диаметр горловины ревизионного люка — от 0,4 м;
• форма днища — эллипс;
• заявленный производителем срок эксплуатации — 25 лет.

По характеристикам резервуаров для хранения СУГ выбирают необходимую емкость.

Виды резервуаров для СУГ

Емкости для содержания подвергнутых сжижению углеводородных газов различаются по конструкции.

Виды резервуаров для сжиженного углеводородного газа:

• одностенные, в том числе оснащенные огнезащитой;
• двустенные, выполненные по типу «сосуд в сосуде».

В зазор между двух стенок двустенного резервуара закачивают инертный газ. Это увеличивает взрывозащищенность такой конструкции, в отличие от одностенной.

Существует два исполнения резервуаров СУГ, зависящих от способа установки:

• наземный;
• подземный.

Производители предлагают потребителям вертикальные и горизонтальные емкости.

Работы по изоляции резервуаров СУГ

Стальные стенки требуется защищать специальными составами. Покрытие создают из разных материалов:

• рулонные липкие полимерные полотнища;
• наплавляемый битумно-полимерный состав;
• битумная мастика.

На металлическую поверхность наносят защитный слой толщиной от 0,8 см и более.

К рулонному изоляционному покрытию резервуаров СУГ, обеспечивающему безопасность сжиженных углеводородных газов, предъявляют особые требования:

• хорошая прилипаемость к металлу;
• степень адгезии на сдвиг — от 5 кгс/см²;
• нижний и все последующие слои должны быть сплавлены между собой, межслойные полости, вздутия отсутствуют;
• плоскость покрытия непрерывная.

Процесс нанесения изоляции резервуаров СУГ подразумевает пошаговую работу. Порядок технологических операций по защите резервуаров:

• стальную поверхность предварительно подогревают и, если необходимо, сушат;
• плоскость очищают пескоструйным аппаратом;
• наносят праймер из битума и подсушивают слой
• производят раскрой рулонных полимерно-битумных лент согласно измерениям размеров емкости;
• формируют защитный слой, предварительно подплавив ленты со стороны контакта с поверхностью, и тщательно прокатывают.

Металлическую стенку хранилища очищают от ржавчины и хорошо просушивают при необходимости. Процесс очистки ведут при помощи пескоструя, который способен быстро и эффективно удалить все загрязнения и сделать поверхность шероховатой.

Очищенную стенку праймируют, что подразумевает нанесение битумного состава, полученного при смешивании нефтяного изоляционного битума БНИ-1У с бензином. Раствор замешивают в заготовительных мастерских. На высушенный праймер наклеивают изоляционный рулонный материал. Нижнюю сторону разогревают огнем газовой горелки до начала момента плавления. Важно не допустить, чтобы полимерно-битумный материал загорелся и потек. Подплавление способствует лучшему прилипанию к поверхности резервуара СУГ.

Полотнища изоляционного рулонного материала приклеивают по окружности, соблюдая указания по длине одного куска листа — до 200 см. Изоляцию накладывают внахлест, перекрывая не менее 8 см. Нельзя допускать, чтобы между рядами образовывались пустоты, поэтому обязательно тщательно прикатывают листы и шпаклюют кромки расплавленной мастикой, которая выдавливается при обработке прикаточным валиком. Наклеивание листов рекомендуется осуществлять, начиная с нижнего края емкости и постепенно поднимаясь к ее верхнему краю.

Можно выбрать и другую методику: наклеивать рулонные полотнища вдоль хранилища. В этом случае их приклеивают встык, разогревая стыковочный шов газовой горелкой и шпаклюя вытекающей разогретой битумной мастикой.

После нанесения первого слоя формируют последующие. Предварительно проверяют, что порядок создания защитного слоя соблюден: шпаклевка кромок мастикой выполнена, швы надежные, складки и пустоты отсутствуют. Листы второго слоя приклеивают, перекрывая швы первого. В дальнейшем соблюдают тот же алгоритм послойного наклеивания, что и вначале, с одним отличием: нагревают до момента подплавления не только новые полотнища, но и поверхность уже нанесенной рулонной защиты. Полотнища плотно прикатывают друг к другу. Нагрев битума увеличивает степень прилипаемости, что в будущем исключает риск расслоения изоляции.

Приемка работ по изоляции резервуаров СУГ

Перед тем как проверить качество защитного состава, требуется дождаться, пока он остынет до температуры окружающего воздуха. Выжидают минимум 6 часов с момента окончания изоляционных работ. Проверка правильности нанесения изоляции проверяется поэтапно:

• осматривают поверхность защитного слоя, причем контролируют не только финишное покрытие, но и промежуточные, то есть в момент их создания;
• замеряют толщину изоляции, используя магнитный толщиномер УКТ-1, чтобы убедиться, что она не менее 0,8 см;
• установив напряжение на щупе дефектоскопа 36 кВ, выясняют, сплошной ли слой и нет ли пропусков;
• проверке подлежит прилипаемость битума к металлической стенке — для этого применяют методику испытания вручную, так называемый вырез треугольника, или пользуются адгезиметром (адгезия на сдвиг не должна быть меньше 5,0 кгс/см²;
• определяют прилипаемость рядов друг к другу.

Если во время контроля качества резервуаров были обнаружены дефекты и повреждения, их исправляют до того, как хранилище будет засыпано землей. Ввод в эксплуатацию конструкций с нарушенной защитой не допускается.