Контроль качества требует проведения на завершающем этапе сборки испытаний трубопроводной арматуры, предполагающих проверку прочности и герметичности изделия. Без получения заключения об успешных тестах невозможно провести сертификацию продукции и гарантировать ее качество.
Дефекты задвижек
Оценка состояния арматуры включает проверку на работоспособность, в результате которой могут обнаруживаться дефекты задвижек. Чаще всего встречаются следующие поломки:
- в режиме «закрыто» затвор не перекрывает поток полностью;
- бронзовые кольца на корпусе и/или диске ненадежно зафиксированы;
- сломан стальной хомут;
- нарушено сальниковое уплотнение;
- выявлено разрушение крышки сальника.
Перечисленные поломки задвижек становятся причиной нарушения работоспособности арматуры — невозможности управлять затвором или сложности управления и отсутствия герметичности. Гидравлические испытание задвижки на герметичность — вынужденный этап контрольных тестов.
Но сначала выполняется проверка задвижки на прочность, во время которой исследуется качество:
- притирки поверхности уплотнений запорного узла;
- монтажа соединений разборных компонентов.
Разным видам запорной арматуры, в зависимости от назначения, присваивается собственный класс герметичности — от I до III, где самым высоким требованиям отвечает I класс. Это запорная арматура для трубопроводов, по которым транспортируют токсичные и взрывоопасные среды. Пожароопасные жидкости и газы требуют установки в трубопровод арматуры II класса, остальные среды допускают работу с затворами III класса.
Условия для проведения испытаний
Существует разный алгоритм испытательных программ, создаваемый разработчиком изделия или производителем. Следуя из указаний ГОСТ, требуется назначить комиссию. Отдел технического контроля предприятия-изготовителя проводит приемо-сдаточное испытание продукции, сопровождаемой пакетом документов. В него включают:
- ТУ и спецификацию арматуры;
- изображение трубопроводной арматуры с информацией, необходимой для ее сборки, взаимным расположением комплектующих и методов их соединения;
- данные о компании-производителе;
- описание способа проведения и результат первичных тестовых действий;
- технический паспорт и инструкцию по монтажу и эксплуатации.
В процессе проведения тестов соблюдают условия процесса (климатические параметры окружающей среды):
- давление (кПа) — от 84 до 106;
- влажность (%) — от 45 до 98;
- температура (°C) — не ниже +5.
Прочность деталей проверяют до обработки поверхности лакокрасочными декоративными материалами. Тесты можно совмещать, но не все. Допускается одновременно проверять, насколько арматура герметична и работоспособна.
Испытания на прочность
Детали запорной арматуры производятся методом литья. В качестве сырья выступают разные металлы и сплавы. На отливках иногда обнаруживаются влияющие на эксплуатационные характеристики дефекты:
- трещины;
- раковины;
- поры.
Еще один дефект — неоднородность структуры металла. Чтобы выявить и устранить эти поломки, проверяют, насколько материал, предназначенный для производства задвижек, прочный и плотный.
Алгоритм испытаний
В задвижку поступает вода под напором, в полтора-два раза превышающим допустимое. В таком режиме затвор работает от 25 до 30 секунд, иногда временной интервал увеличивают. Чтобы результат тестов оказался максимально точным, испытатель несильно ударяет несколько раз по корпусу молотком массой до 1 000 г. Затем проводится визуальный осмотр на проявление поломок и озвучиваются результаты проверки.
Решение об успешном испытании арматуры принимается, если в процессе тестов не были выявлены такие дефекты, как:
- деформация металлических деталей;
- механические повреждения комплектующих;
- потеки воды;
- выпот влаги на металлической поверхности;
- снижение давления на контрольно-измерительном приборе.
Оценка успешности выполнения испытательных мероприятий в отношении тестируемого изделия регламентируется ГОСТ Р 53402-2009.
Испытания на герметичность
Как только завершены тесты на плотность и прочность, начинается проверка герметичности и присвоение класса герметичности. В процессе тестов выявляют, насколько качественно были обработаны поверхности деталей уплотнения затвора и соблюдены ли условия сборки соединений таких узлов, как:
- сальниковый;
- сильфонный;
- мембранный.
Чтобы проверка отвечала требованиям стандарта, соблюдают указанные в ГОСТе условия:
- жидкости, подаваемые под напором в задвижку, должны быть безопасны для персонала, задействованного в проведении тестов, и не оказывать негативного влияния на детали испытуемых образцов продукции;
- сначала нужно дождаться завершения проверки на прочность и плотность;
- в процессе участвуют два специалиста, обладающие соответствующей квалификацией, — в отсутствие напарника сотрудник не имеет права заниматься тестированием.
Два способа проведения испытаний на герметичность
При выполнении проверки применяют два метода испытаний задвижек на качество.
Манометрический способ
Такой подход применяют, если предполагается испытывать изделие, состоящее из деталей, которые невозможно осмотреть визуально на наличие поломок. Арматуру фиксируют на стенде и заполняют полости газом под расчетным давлением. Если в течение заданного интервала времени контрольно-измерительные приборы не показывают изменения (уменьшения) напора, тест считают успешно пройденным.
Гидростатический способ
Если визуальный осмотр основных комплектующих доступен, в корпус закачивают жидкость и внимательно осматривают его поверхности и стыки на предмет появления утечек. Нигде в течение заданного времени не должна выступать влага, пока поддерживается давление жидкости. Люминофоры, добавленные в жидкую субстанцию, помогают обнаружить микроскопические течи, так как при осмотре в ультрафиолетовых лучах места протечек начинают светиться. Во время теста напор создают поочередно с одной и с обратной стороны запорного элемента.
Если запорная арматура успешно прошла испытания и соответствует техническим регламентам, установленным национальными стандартами или техусловиями, на нее выписывается сертификат соответствия.
Испытательное оборудование
Корпус задвижки заполняется газом или жидкостью под давлением, необходимым для проверки прочности и герметичности. Предназначенное для испытания задвижек оборудование — это стенды или установки, состоящие из набора комплектующих:
- насоса или помпы, подающих рабочую среду и создающих ее напор внутри задвижки;
- оборотной системы водоснабжения испытательной установки;
- метрологических приборов и систем считывания данных;
- модулей управления;
- комплекса видеофиксации;
- ограждающих конструкций, обеспечивающих безопасность персонала.
Приспособления, контрольно-измерительные приборы, аппараты, автоматические блоки управления объединяются в испытательный комплекс. Так достигается максимальная точность, эффективность и безопасность испытаний.